Termotécnica segue há uma década reciclando isopor

Responsável pela reciclagem de um terço do isopor descartado após o consumo no Brasil, a catarinense Termotécnica investe agora no uso de energia renovável

A catarinense Termotécnica encabeça, há uma década, um programa de logística reversa do EPS (sigla em inglês para poliestireno expandido, o popular isopor) que resultou na reciclagem de mais de 40 000 toneladas do produto — um terço do isopor descartado após o consumo no Brasil. Uma das maiores transformadoras de EPS da América Latina, a empresa iniciou essa empreitada do zero. Em 2007, quando lançou o Programa Reciclar EPS, o Brasil nem tinha tecnologia para a reciclagem do produto, a qual seria desenvolvida em parceria com a Universidade Federal de Santa Catarina, com o apoio da Financiadora de Estudos e Projetos (Finep). O programa, que exigiu investimentos de 10 milhões de reais, conta hoje com 1.200 pontos de coleta e conecta mais de 100 gerenciadores de resíduos, dez varejistas, 200 indústrias e importadores e 300 coope­rativas de reciclagem, beneficiando mais de 5.000 famílias de catadores.

A Termotécnica possui unidades de recebimento do EPS pós-consumo em suas cinco fábricas no país e processa o material em Joinville, onde fica sua sede. Após a reciclagem, o isopor se transforma numa nova matéria-prima, o poliestireno reciclado, que alimenta outras cadeias produtivas, abastecendo fabricantes de rodapés e molduras, por exemplo. “Ao mesmo tempo que assumimos a responsabilidade pelo que produzimos, a reciclagem é o que vai definir a perenidade de nosso negócio, e isso é uma preocupação constante”, diz Albano Schmidt, presidente da Termotécnica. Essa preocupação já levou a empresa a firmar parcerias para reciclagem no exterior. “Não podemos esquecer que nossas embalagens também são exportadas”, afirma ­Schmidt. Integrante da Global Packaging Alliance, aliança que reúne mais de 30 nações, a empresa recicla aqui embalagens dos parceiros e conta com eles para reciclar o EPS que envia ao exterior.

Outra ação em curso na Termotécnica prevê a mudança de sua matriz energética, com a substituição do óleo derivado do petróleo por biomassa. “Na fábrica de São José dos Pinhais, no Paraná, usamos aparas da indústria moveleira para movimentar as caldeiras e, na de Manaus, a biomassa é produzida com a palha. ­Assim, aproveitamos os rejeitos das comunidades no entorno das fábricas”, diz ­Schmidt. “Essa medida é não só ambientalmente amigável como também mais econômica, uma vez que em algumas regiões o custo da energia subiu entre 40% e 50%.” O projeto, que já foi implantado em três fábricas da Termotécnica, vai exigir investimentos de 10 milhões de reais e deverá ser concluído em 2020.


POR UMA QUÍMICA MAIS SUSTENTÁVEL

A alemã Basf desenvolve iniciativas de eficiência energética que deverão garantir uma economia de 12 milhões de reais e diminuir as emissões de gases em 6 100 toneladas por ano | Ursula Alonso Manso

Na presidência da Basf para a América do Sul desde maio deste ano, o administrador de empresas Manfredo Rübens vem percorrendo as fábricas da companhia para se reunir com as equipes e abordar questões de sustentabilidade. “Nosso propósito já dá a importância do tema dentro da empresa: criamos química para um futuro sustentável”, diz Rübens, que lidera o comitê executivo de sustentabilidade da Basf na América do Sul. Um dos projetos mais importantes da companhia tem o nome Triple E (excelência em eficiência energética). Desenvolvido em parceria com a Universidade Estadual Paulista (Unesp), o projeto começou em 2016 ­para auxiliar a companhia a alcançar as metas globais de redução de 40% das emissões de gases do efeito estufa por tonelada de produto vendido até 2020, aumento da eficiência energética das fábricas da América do Sul em 7% até 2025 e introdução do sistema de gestão de energia (ISO 50001) nessas fábricas.

Atualmente, o complexo da Basf em Guaratinguetá, no estado de São Paulo, já conta com a ISO 5001 — a Basf foi a primeira indústria química a obter essa certificação no país. Já implantado em outras quatro fábricas da empresa alemã no Brasil, o Triple E envolve um conjunto de iniciativas, como troca de luminárias por tecnologia LED, reaproveitamento de vapor para as caldeiras, uso de energia solar para aquecimento de água para banho nos vestiários e substituição de motores, bombas e outros equipamentos mais antigos por modelos mais eficientes. Com as reduções esperadas, a Basf pretende economizar quase 12 milhões de reais, além de diminuir em 6.100 toneladas por ano as emissões de gases.

Dona da marca de tintas Suvinil, a Basf tem nos pintores um público-chave. Para eles, a companhia lançou, há um ano, uma plataforma online que conecta os profissionais que participam do Clube Amigo, programa de relacionamento da marca, a consumidores que buscam mão de obra especializada. O projeto tem o objetivo de auxiliar na qualificação dos pintores e já conta com mais de 2.000 profissionais cadastrados. Eles precisam se engajar nas atividades do programa de relacionamento e capacitação da marca, que oferece módulos de treinamento com informações sobre técnicas de pintura e portfólio Suvinil, dicas de atendimento e relacionamento com os clientes, em­preen­dedorismo, segurança e bem-estar físico e mental. Na outra ponta, o consumidor tem na plataforma uma ferramenta para encontrar o profissional ideal para pintar sua casa, tirar dúvidas, negociar e comparar preços sem sair de casa.


PARA GARANTIR INSUMOS FORNECIDOS DENTRO DA LEI

Produtora de ingredientes para cosméticos, a paulista Beraca amplia sua atuação e agora cuida também da regularização da matéria-prima dos clientes conforme as regras da Lei da Biodiversidade |  Ursula Alonso Manso

Maior fornecedora de ingredientes da biodiversidade brasileira para a fabricação de cosméticos, a paulista Beraca agora também comercializa serviços. Com o know how obtido em quase duas décadas de seu Programa de Valorização da Sociobiodiversidade, a empresa mantém, desde 2015, um instituto para executar ações nas ­áreas de educação e cultura, saúde, meio ambiente e infraestrutura nas comunidades de onde vêm os insumos ­adquiridos por seus clientes, como o bacuri e o açaí. “Além disso, agora colocamos esse projeto no papel para o cliente, garantindo sua aderência ao pilar de sustentabilidade defendido por ele e adequando-o à legislação, que prevê a repartição de benefícios com as comunidades”, diz Daniel Sabará, presidente da Beraca.

Sabará cita como exemplo a Aveda, empresa do grupo Estée Lauder, dono da marca Clinique, que defende o acesso à água de qualidade. A Beraca vende, para a Aveda, óleo de buriti cultivado por comunidades de Palmeira do Piauí e Curimatá, no Piauí. “São comunidades com dificuldade de acesso à água ou que só dispõem de água salobra. Por isso, abrimos poços ou providenciamos o tratamento”, diz Sabará. Feito o link entre o pilar de sustentabilidade da Aveda e a necessidade dos produtores de buriti, a equipe de Sabará descreveu e enquadrou o projeto, aprovado nos moldes da Lei da Biodiversidade. “Antes indicávamos consultorias para o cliente, mas acumulamos tanta experiência nisso que, agora, oferecemos um serviço integrado. Isso é importante para nosso negócio, pois, se não souber como regularizar o insumo que vendemos de acordo com a legislação brasileira, o cliente poderá simplesmente optar por um material sintético”, afirma Sabará.

A Beraca garante a rastreabilidade completa de matérias-primas provenientes da Floresta Amazônica e de outros biomas brasileiros, beneficiando mais de 2.500 famílias em 105 comunidades do país, além de ajudar a preservar os recursos naturais brasileiros. Em Anajás, no Pará, por exemplo, onde a empresa incentiva o extrativismo sustentável de açaí, murumuru e patauá, houve queda de 14% na extração irregular de palmito. Já em Igarapé-Miri, também no Pará, ­onde a Beraca fomentou a criação de uma associação de agricultura familiar para vender o açaí sem intermediários, a renda desses produtores é 20% maior do que a dos não associados. O mesmo acontece em Tomé-Açu, outra comunidade pa­raense. Lá a Beraca apoia a produção de maracujá e cupuaçu por meio de sistemas agroflorestais que recuperaram áreas degradadas por cultivos como o da pimenta.


AMPLIANDO O CÍRCULO DE BOAS PRÁTICAS

Além de adotar soluções sustentáveis em seus produtos e processos, a americana Dow busca compartilhar experiências com sua cadeia de fornecedores | Ursula Alonso Manso

Mais do que adotar soluções sustentáveis em seus produtos e processos, a americana Dow quer levar essas práticas a seus fornecedores. Para isso, além de compartilhar experiências e conhecimento com as empresas de logística parceiras, a fabricante de produtos químicos criou um prêmio, batizado de DowGOL, que reconhece excelência operacional, operações livres de acidentes e critérios de sustentabilidade. As empresas que conseguem alcançar os parâmetros passam a desfrutar de vantagem competitiva e preferência na prestação de serviços para a Dow. Em 2011, quando o prêmio foi lançado, 20 empresas se inscreveram. Em 2017, foram 59. “Pensar a sustentabilidade no negócio é algo que ultrapassa o produto e nos faz olhar para a cadeia como um todo”, diz Fabian Gil, presidente da Dow Brasil.

Outra iniciativa com fornecedores de logística prevê a capacitação de motoristas e o uso de tecnologia no monitoramento dos caminhões. O projeto, iniciado em 2017, já treinou 90 motoristas em direção econômica, obtendo uma redução de 12% no consumo de combustível e nas emissões de gases do efeito estufa — a meta é diminuir 30% em cinco anos. A Dow também busca soluções internas para reduzir o impacto de suas operações. Em 2014, trocou o meio rodoviário pela navegação de cabotagem no abastecimento do Nordeste em seu negócio de plásticos, diminuindo em 54% as emissões de gases. Neste ano, o uso do transporte marítimo foi ampliado. A expectativa é cortar 53% das emissões, o que corresponde a 1.356 toneladas de gases que deixarão de ser lançadas na atmosfera por ano.

A preocupação com o uso eficiente dos recursos chegou ao restaurante localizado na sede da companhia em São Paulo. Lá, foi identificado que, a cada seis pessoas, desperdiçava-se meio quilo de comida por dia. Diante disso, a Dow criou uma campanha: os funcionários que “raspassem o prato” receberiam moedas, que poderiam ser trocadas por prêmios. Resultado: o volume de resíduos alimentares diminuiu 37% de 2015 a 2017. Depois disso, a Dow contabilizou a quantidade de alimentos que deixou de ser desperdiçada, converteu-a em alimentos não perecíveis e doou 620 quilos de comida a entidades. Em seguida, começou a tratar os resíduos pelo processo de compostagem. O material é usado para adubar a horta que 120 funcionários voluntários da Dow mantêm no topo do edifício. Fechou-se, assim, o círculo: o almoço no restaurante gera resíduo orgânico, que é destinado à compostagem, que se transforma em adubo para a horta, que fornece verduras para o almoço dos funcionários.


ÓLEO DE ERECHIM PARA O MUNDO

Com garantia de compra de toda a safra e apoio aos agricultores, a suíça Firmenich cria novas perspectivas para o polo de produção de laranja no Rio Grande do Sul | Ursula Alonso Manso

Acostumada a comprar óleo de laranja de grandes fornecedores, a multinacional suíça Firmenich, que fabrica fragrâncias e aromas encapsulados para as indústrias alimentícia, de bebidas e de cosméticos, descobriu um polo produtor da fruta em Erechim, no Rio Grande do Sul. Há três anos, muitos dos produtores da região, porém, já estavam abandonando a atividade, uma vez que não tinham previsibilidade de venda e dependiam de intermediários para escoar o produto, normalmente vendido para consumo in natura. A ­Firmenich chamou a BioCitrus, que processa as laranjas para extrair o óleo, e, com a parceira, comprometeu-se com as cooperativas locais a comprar toda a produção de laranja — mesmo em caso de uma supersafra. Além disso, o acordo incluiu uma garantia de preço mínimo, em torno de 5% superior ao praticado pelo mercado, e apoio em infraestrutura aos produtores, que necessitavam de balanças e carregadores de caminhão.

Depois de investimentos de 200.000 reais da Firmenich, hoje 5% do óleo de laranja adquirido pela empresa vem de Erechim. “Pode parecer pouco para a Firmenich, mas é muito para a região”, afirma o presidente da companhia, Luiz Roschel, acrescentando que a ideia é chegar a 20%. “Nos ingredientes que fornecemos para todo o mundo há algum percentual de óleo que foi produzido em Erechim.”

Em 2016, apenas 34 produtores se envolveram no projeto, número que neste ano subiu para 285. De lá para cá, a produção comercializada aumentou de 1 217 toneladas para 3.800 toneladas. Para este ano, a estimativa é que 10.000 toneladas de laranjas sejam transformadas em óleo pela BioCitrus para atender à Firmenich. Mais importante: quando a venda dependia de intermediários, duas das cinco cooperativas participantes do projeto operavam no vermelho, mas a situação se reverteu nos últimos dois anos.

Ao mesmo tempo que busca desenvolver novos fornecedores no país, a ­Firmenich tem metas ambientais para reduzir as emissões de gás carbônico, o consumo de água e a geração de resíduos até 2020. O centro de desenvolvimento de tecnologia da empresa já compra energia somente de fontes renováveis certificadas, medida que deverá ser estendida à fábrica de São Paulo até abril de 2019. Outras metas são o fim do uso de aterros sanitários e a eliminação do uso do gás refrigerante R22 (um dos responsáveis pela destruição da camada de ozônio). “Acompanho esses indicadores pessoalmente mês a mês”, afirma Roschel.


QUANTO MAIS MADURO O NEGÓCIO, MAIS VERDE ELE É

Especializada na coleta e na reciclagem de óleo lubrificante usado — um resíduo perigoso —, a paulista Lwart atua em várias frentes para diminuir ainda mais o impacto ambiental de sua atividade | Jiane Carvalho

A paulista Lwart atua desde 1975 em um negócio que tem tudo a ver com sustentabilidade: ela é especializada na reciclagem de óleo lubrificante usado, um resíduo perigoso para o meio ambiente. Por ano, coleta e trata mais de 150 milhões de litros de óleo usado, que depois de reciclado se transforma em óleo básico de alta qualidade. Além de fazer o chamado “rerrefino” desse óleo, a Lwart trabalha em várias frentes para diminuir ainda mais o impacto ambiental de sua atividade. Estimula boas práticas nos fornecedores para garantir que a matéria-prima tenha mais qualidade. Investe em tecnologia para transformar as sobras dos processos em um negócio. E, de quebra, deixa de usar aterros sanitários.

A cada 1 tonelada de óleo produzido com o rerrefino, são emitidos 663 quilogramas de CO2. É bem menos do que a emissão que ocorre no processo primário de produção de óleo — 4 440 quilogramas. “Emitimos menos gás carbônico e, além disso, impedimos a retirada de mais petróleo das reservas, que são finitas”, diz Manoel Browne, diretor de relações institucionais e sustentabilidade da Lwart. A empresa tenta melhorar a qualidade do óleo que recebe de 15 centros de coleta. O maior problema é o teor de água, que chega a 8% do óleo coletado, fruto da má armazenagem ou do transporte inadequado. Para reduzir esse percentual, a Lwart adotou um modelo de remuneração variá­vel — quanto menor a contaminação, maior o pagamento —, além de ações de conscientização. No ano passado, em Botucatu, no interior de São Paulo, a empresa iniciou um trabalho em 700 oficinas para engajá-las nas melhores práticas de manejo do óleo dispensado. O projeto segue agora para Cascavel, no Paraná.

De cada 100 litros de óleo usado que chegam à Lwart, 73 viram óleo em condições de uso após o rerrefino, 8 litros são água e voltam aos rios depois de tratados, e os demais 19 são resíduos do processo — 14 litros são tratados e viram asfalto ou produto para impermeabilização e 5 são óleo leve, destinado às indústrias e usado como isolante. O envio dos resíduos a aterros é zero. “Aqui, nada se perde”, diz Browne.

O movimento mais recente da empresa foi a criação, neste ano, do laboratório Lwartech, que prestará serviços de análise e pesquisa nas áreas de óleos básicos, lubrificantes, óleos isolantes e tratamento de resíduos. O laboratório venderá serviços para outras empresas, atuando de forma independente da Lwart Lubrificantes. “O conhecimento pode ser usado internamente ou como um serviço de qualidade para outras empresas”, diz Browne. “Transmitimos conhecimento e ainda fazemos negócio.”


MONITORAMENTO CONSTANTE PARA REDUZIR CUSTOS

Um dos maiores consumidores de energia elétrica do país, a fabricante de gases industriais White Martins diminuiu em 10% o uso desse insumo nos últimos cinco anos — e quer cortar mais 14% em cinco anos | Ursula Alonso Manso

Fabricante de gases industriais, a White Martins atua um negócio cuja matéria-prima, o ar, não tem custo. Em compensação, a empresa, representante da americana Praxair no Brasil, está entre os dez maiores consumidores de energia elétrica do país. “Por isso, monitoramos constantemente o desempenho de cada uma de nossas 30 unidades de geração de oxigênio, para substituir equipamentos e adotar medidas de economia”, diz o presidente da empresa, Gilney Bastos, que participa das reuniões dos comitês de sustentabilidade, diver­sidade e responsabilidade social para acompanhar esses indicadores. “Nos últimos cinco anos, tivemos uma redução de 10% no consumo de energia elétrica e, para os próximos cinco anos, estamos projetando uma economia de mais 14%.”

Ao mesmo tempo, a White Martins vem desenvolvendo iniciativas de gerenciamento de seus recursos hídricos com o objetivo de diminuir o uso de água na produção e na manutenção das unidades. Em 2017, a redução chegou a 12% em 11 unidades inicialmente monitoradas, o que representou uma economia de cerca de 900 000 reais, ou 380 milhões de litros, o suficiente para encher 152 piscinas olímpicas. Já no acumulado desde o início do projeto a redução alcançou 30%, volume capaz de encher 433 piscinas olímpicas. Vale destacar que a meta inicial era apenas 1% para o período de janeiro de 2016 a dezembro de 2020, percentual superado logo no primeiro ano. Como principal ação para isso, a empresa passou a direcionar a água da chuva e a proveniente de processos de condensação das torres de refrigeração.

Outro projeto que vem dando bons resultados compreende o uso de uma tecnologia para aprimorar a segurança de carretas e motoristas nas estradas. Chamada de Seeing Machine, ela conta com um scanner que captura a imagem do motorista ao volante. Ao detectar sinais de fadiga, o sistema faz a poltrona vibrar e aciona uma breve buzina para alertar o motorista. Ao mesmo tempo, seu supervisor recebe um aviso no celular para que entre em contato com o motorista e avalie se ele tem condições de prosseguir viagem. Implantado em 2017, no Brasil e na Colômbia, o projeto-piloto envolveu 25 motoristas e 20 carretas. Até o final de 2018, a White Martins deverá equipar 120 carretas com a tecnologia no país, priorizando veículos de rotas mais longas ou críticas, como em regiões montanhosas. A expectativa é que o sistema esteja implantado em toda a frota de transporte de gases na forma líquida nos próximos quatro anos e ajude a diminuir em 27% as colisões e em 28% os tombamentos.